KLM recicla botellas de plástico en piezas de mantenimiento

KLM Royal Dutch Airlines es la primera aerolínea del mundo en reciclar botellas de PET (politereftalato de etileno) para crear herramientas que serán luego utilizadas para reparación y mantenimiento de sus aeronaves. Las botellas vacías se recogen al final de cada vuelo y se transforman en filamento, el material utilizado en las impresoras 3D. Este proceso significa que una botella de agua vacía puede convertirse en parte de una pieza de equipamiento realizada con impresoras 3D, ahorrando tiempo y recursos en el departamento de Ingeniería y Mantenimiento de la aerolínea neerlandesa.

Tanto KLM como su hermana Air France son socias de la alianza aérea SkyTeam, en la que también está integrada Air Europa. Los compromisos medioambientales son fundamentales para ésta, la división aérea de Globalia, cuya prioridad es reducir en lo posible la contaminación atmosférica, como demuestra su firme apuesta por aviones más modernos y un uso más eficiente del combustible.

De la misma forma en que las impresoras normales utilizan tinta, las impresoras 3D necesitan filamento para imprimir. Antes, KLM compraba este material a proveedores externos. Actualmente, las botellas vacías de cada vuelo se envían a una compañía de reciclaje a cambio de gránulos de plástico de alta calidad, el material principal que compone el filamento. Así, las toneladas de botellas de plástico que se descargan de las aeronaves en el aeropuerto de Ámsterdam – Schiphol, cada año, son recicladas en ese filamento.

Empleo de impresoras 3D

El departamento de Ingeniería y Mantenimiento de KLM utiliza cerca de 1,5 kilogramos de filamento de alta calidad por día. Al suministrar botellas PET como materia prima, KLM logró bajar el costo de filamento de 60 euros/kg a 17 euros/kg. Las impresoras 3D se comenzaron a emplear hace unos años para agilizar los procesos de reparación y mantenimiento hace varios años. Por ejemplo, se crearon tapones especiales para proteger los neumáticos del Boeing 737 durante el proceso de pintura.

Además, el departamento de motores ya no utiliza cinta protectora durante el mantenimiento de las hélices de la turbina: la reemplazó por una cobertura impresa en 3D. Asimismo, se diseñó una herramienta que permite a un solo mecánico retirar los compartimientos de equipaje superiores del Boeing 787, mientras que anteriormente se necesitaban dos personas para esta tarea.